Alyuminiy mahsulotlarini qayta ishlash texnikasining to'liq to'plami

Alyuminiy rangli metallar orasida eng ko'p qo'llaniladigan va keng qo'llaniladigan metall material bo'lib, uni qo'llash doirasi doimiy ravishda kengayib bormoqda. Alyuminiy materiallardan foydalangan holda ishlab chiqarilgan alyuminiy mahsulotlari turli xil va son-sanoqsiz bo'lib, statistik ma'lumotlarga ko'ra 700000 dan ortiq turlari mavjud. Qurilish va pardozlash sanoatidan transport va aerokosmik sanoatgacha turli sohalar turli xil ehtiyojlarga ega. Bugungi kunda muharrir alyuminiy mahsulotlarini qayta ishlash texnologiyasini va ishlov berish deformatsiyasidan qanday qochish kerakligini tanishtiradi.
Alyuminiyning afzalliklari va xususiyatlari quyidagilardan iborat:
1. Past zichlik. Alyuminiyning zichligi taxminan 2,7 g / sm3 ni tashkil qiladi. Uning zichligi temir yoki misning faqat uchdan bir qismini tashkil qiladi.
2. Yuqori plastiklik. Alyuminiy yaxshi egiluvchanlikka ega va uni ekstruziya va cho'zish kabi bosimli ishlov berish usullari orqali turli xil mahsulotlarga aylantirish mumkin.
3. Korroziyaga chidamliligi. Alyuminiy yuqori manfiy zaryadlangan metall bo'lib, tabiiy sharoitda yoki anodik oksidlanishda uning yuzasida himoya oksidi plyonka hosil qiladi va po'latga qaraganda ancha yaxshi korroziyaga chidamliligiga ega.
4. Oson mustahkamlash. Sof alyuminiyning kuchi yuqori emas, lekin uni anodlash orqali yaxshilash mumkin.
5. Oson sirt ishlov berish. Yuzaki ishlov berish alyuminiyning sirt xususiyatlarini yanada yaxshilashi yoki o'zgartirishi mumkin. Alyuminiyni anodlash jarayoni ancha etuk va barqaror ishlaydi va alyuminiy mahsulotlarini qayta ishlashda keng qo'llaniladi.
6. Yaxshi o'tkazuvchanlik, qayta ishlash oson.
Alyuminiy mahsulotni qayta ishlash texnologiyasi
Alyuminiy mahsulotlarini zımbalama
1. Sovuq mushtlash
Material alyuminiy zarralaridan foydalaning. Bir martalik qoliplash uchun ekstruziya mashinalari va qoliplardan foydalanish silindrsimon mahsulotlar yoki elliptik, kvadrat va to'rtburchaklar kabi cho'zish jarayonlarida erishish qiyin bo'lgan mahsulot shakllari uchun javob beradi. (1-rasmda ko'rsatilganidek, mashina, 2-rasm alyuminiy zarracha va 3-rasm mahsulot)
Amaldagi mashinaning tonnaji mahsulotning tasavvurlar maydoniga bog'liq. Yuqori shtamp va pastki volfram po'lati orasidagi bo'shliq mahsulotning devor qalinligidir va yuqori zarb va pastki volfram po'lati bosilganda pastki o'lik markazga vertikal bo'shliq mahsulotning yuqori qalinligidir. . (4-rasmda ko'rsatilganidek)

Afzalliklari: qoliplarni cho'zish bilan solishtirganda qisqa qolipni ochish tsikli va ishlab chiqarish narxi past.
Kamchiliklari: Ishlab chiqarish jarayoni uzoq, mahsulot hajmi jarayon davomida juda o'zgarib turadi va mehnat xarajatlari yuqori.
2. Uzatmoq
Alyuminiy qatlamli materialdan foydalaning. Silindrsimon bo'lmagan jismlarga mos keladigan shakl talablariga javob beradigan bir nechta deformatsiyalar uchun uzluksiz kalıplama mashinasi va qolipdan foydalanish (egilishli alyuminiy mahsulotlar). (5-rasmda ko'rsatilganidek, mashina, 6-rasm qolip va 7-rasm mahsulot)

Afzalliklari: Murakkab va qayta-qayta deformatsiyalangan mahsulotlar ishlab chiqarish jarayonida barqaror o'lchamli nazoratga ega va mahsulot yuzasi nisbatan silliqdir.
Kamchiliklari: yuqori qolib narxi, nisbatan uzoq rivojlanish davri, mashina tanlash va aniqligi uchun yuqori talablar.
Alyuminiy mahsulotlarini sirtga ishlov berish
1. Qum bilan tozalash (zarba bilan tozalash)
Yuqori tezlikda qum oqimining ta'siridan foydalangan holda metall yuzalarni tozalash va qo'pol ishlov berish jarayoni.
Alyuminiy qismlarga sirtni qayta ishlashning ushbu usuli ishlov beriladigan qismning yuzasida ma'lum darajada tozalik va turli xil pürüzlülüklere erishish, ishlov beriladigan qismning mexanik xususiyatlarini yaxshilash, shu bilan ishlov beriladigan qismning charchoqqa chidamliligini oshirish, uning qoplamaga yopishishini oshirish, qoplamaning chidamliligini uzaytirish, shuningdek, qoplamani tekislash va bezashni osonlashtirish. Biz bu jarayonni Apple kompaniyasining turli mahsulotlarida tez-tez uchratamiz.
2. Polishing
Yorqin va tekis sirt olish uchun ish qismlarining sirt pürüzlülüğünü kamaytirish uchun mexanik, kimyoviy yoki elektrokimyoviy ta'sirlardan foydalanadigan ishlov berish usuli. Polishing jarayoni asosan mexanik polishing, kimyoviy abraziv va elektrolitik polishingni o'z ichiga oladi. Alyuminiy qismlar mexanik abraziv va elektrolitik polishingdan keyin zanglamaydigan po'latdan o'xshash oynaga o'xshash effektga erishishi mumkin. Bu jarayon odamlarga yuqori darajadagi, sodda va moda kelajak hissini beradi.
3. Simlarni chizish
Metall simni chizish - bu chiziqlar yaratish uchun alyuminiy plitalarni zımpara bilan qayta-qayta qirib tashlashning ishlab chiqarish jarayoni. Chizma to'g'ri chiziq chizish, tartibsiz chizma chizish, spiral chiziq chizish va ip chizishga bo'linadi. Metall simni chizish jarayoni har bir kichik izni aniq ko'rsatishi mumkin, shu bilan metall matda nozik soch yorqinligini beradi va mahsulot moda va texnologiyani birlashtiradi.
4. Yuqori porloq kesish
Nozik o'yma mashinasi yordamida olmos pichog'i nozik o'yma mashinasining yuqori tezlikda aylanadigan (odatda 20000 rpm) shpindelida qismlarni kesish uchun mustahkamlanadi, mahsulot yuzasida mahalliy yorqin joylarni yaratadi. Kesish nuqtalarining yorqinligi frezalash burg'ulash tezligiga ta'sir qiladi. Burg'ulash tezligi qanchalik tez bo'lsa, kesishning ta'kidlashi shunchalik yorqinroq bo'ladi, buning aksi to'g'ri bo'lsa, u qorong'i va asbob chiziqlariga ko'proq moyil bo'ladi. Ayniqsa, iPhone 5 kabi mobil telefonlarni qo'llashda yuqori porloq va yorqin kesish keng tarqalgan. So'nggi yillarda ba'zi yuqori darajadagi televizor metall ramkalari anodlash va sim tortish jarayonlari bilan birgalikda yuqori porloq frezalash texnologiyasini qo'llagan. Televizor moda va texnologik aniqlikka to'la.
5. Anodizatsiya
Anodizatsiya metallar yoki qotishmalarning elektrokimyoviy oksidlanishiga ishora qiladi, bunda alyuminiy va uning qotishmalari alyuminiy mahsulotlarida (anodlarda) tegishli elektrolitlar va qo'llaniladigan oqim ta'sirida muayyan jarayon sharoitida oksidli plyonka hosil qiladi. Anodizatsiya nafaqat alyuminiyning sirt qattiqligi va aşınma qarshiligidagi nuqsonlarni bartaraf qiladi, balki uning xizmat qilish muddatini uzaytiradi va estetikasini oshiradi. Bu alyuminiy sirtini qayta ishlashning ajralmas qismiga aylandi va hozirda eng keng tarqalgan va muvaffaqiyatli jarayondir.
6. Ikki rangli anod
Ikki rangli anod mahsulotni anodlash va ma'lum joylarga turli xil ranglarni belgilashni anglatadi. Ikki rangli anodizatsiya jarayoni murakkabligi va yuqori narxi tufayli televizor sanoatida kamroq qo'llaniladi; Ammo ikkita rang o'rtasidagi kontrast mahsulotning yuqori darajadagi va noyob ko'rinishini yaxshiroq aks ettiradi.
Alyuminiyni qayta ishlash deformatsiyasini kamaytirish uchun texnologik chora-tadbirlar va operatsion ko'nikmalar
Qayta ishlash jarayonida alyuminiy qismlarning deformatsiyasining ko'plab sabablari bor, ular material, qismning shakli, ishlab chiqarish sharoitlari va boshqalar bilan bog'liq. Asosan quyidagi jihatlar mavjud: blankadagi ichki kuchlanish natijasida kelib chiqadigan deformatsiya, kesish kuchi va kesish natijasida yuzaga keladigan deformatsiya. issiqlik va siqish kuchidan kelib chiqadigan deformatsiya.
Qayta ishlash deformatsiyasini kamaytirish uchun texnologik chora-tadbirlar
1. Jun etishtirishning ichki stressini kamaytirish
Tabiiy yoki sun'iy qarish va tebranish bilan ishlov berish bo'shliqning ichki stressini qisman bartaraf etishi mumkin. Oldindan ishlov berish ham samarali jarayon usuli hisoblanadi. Katta marj tufayli, shuningdek, yog 'boshi va katta quloqlarning qo'pol qismlari uchun ishlov berishdan keyin katta miqdorda deformatsiya mavjud. Blankaning ortiqcha qismlari oldindan qayta ishlansa va har bir qismning ortiqcha qismi kamaytirilsa, u nafaqat keyingi jarayonlarning ishlov berish deformatsiyasini kamaytirishi mumkin, balki oldindan ishlov berishdan keyin ma'lum vaqt qoldirgandan so'ng ba'zi ichki stresslarni ham bo'shatishi mumkin.
2. Kesuvchi asboblarni kesish qobiliyatini oshirish
Kesuvchi asboblarning moddiy va geometrik parametrlari kesish kuchi va kesish issiqligiga muhim ta'sir ko'rsatadi. Kesish asboblarini to'g'ri tanlash qismlarga ishlov berish deformatsiyasini kamaytirish uchun juda muhimdir.
1) Kesuvchi asbobning geometrik parametrlarini oqilona tanlash.
① Old burchak: Kesuvchi qirraning mustahkamligini saqlab qolgan holda, kattaroq old burchakni tanlash nafaqat qirrani keskinlashtirishi, balki kesish deformatsiyasini kamaytirishi mumkin, chiplarni olib tashlashni silliq qiladi va shu bilan kesish kuchini va kesish haroratini kamaytiradi. Salbiy burchakli burchakli asboblarni ishlatishdan saqlaning.
② Orqa burchak: Orqa burchakning o'lchami orqa kesish yuzasining aşınmasına va ishlov beriladigan sirt sifatiga bevosita ta'sir qiladi. Kesish qalinligi orqa burchakni tanlashning muhim shartidir. Dag'al frezalash paytida, katta besleme tezligi, og'ir kesish yuki va yuqori issiqlik hosil bo'lishi tufayli asbobdan yaxshi issiqlik tarqalish sharoitlari talab qilinadi. Shuning uchun, kichikroq orqa burchakni tanlash kerak. Nozik frezalashda, orqa chiqib ketish yuzasi va ishlov berish yuzasi o'rtasidagi ishqalanishni kamaytirish va elastik deformatsiyani kamaytirish uchun o'tkir qirraga ega bo'lish talab qilinadi. Shuning uchun kattaroq orqa burchakni tanlash kerak.
③ Spiral burchak: silliq frezalashni ta'minlash va frezalash kuchini kamaytirish uchun spiral burchakni iloji boricha kattaroq tanlash kerak.
④ Asosiy og'ish burchagi: Asosiy og'ish burchagini mos ravishda kamaytirish issiqlik tarqalish sharoitlarini yaxshilash va ishlov berish maydonining o'rtacha haroratini pasaytirishi mumkin.
2) Asbob tuzilishini yaxshilash.
① Freze tishlari sonini kamaytiring va chipni ushlab turish joyini oshiring. Alyuminiy materiallarning yuqori plastisitivligi tufayli ishlov berish jarayonida sezilarli kesish deformatsiyasi mavjud bo'lib, bu kattaroq chipni saqlash joyini talab qiladi. Shuning uchun, yivning pastki radiusini ushlab turadigan kattaroq chipga va kamroq frezalashtiruvchi tishlarga ega bo'lish tavsiya etiladi.
② Pichoq tishlarini nozik silliqlash. Kesuvchi tishlarning chiqib ketish tomonining pürüzlülük qiymati Ra=0.4um dan kam bo'lishi kerak. Yangi pichoqni ishlatishdan oldin, pichoq tishlarini silliqlashda qolgan burmalar va ozgina tishlarni yo'q qilish uchun pichoq tishlarining old va orqa qismini bir necha marta yumshoq silliqlash uchun nozik moyli toshdan foydalanish kerak. Shu tarzda, nafaqat kesish issiqligini kamaytirish mumkin, balki kesish deformatsiyasi ham nisbatan kichikdir.
③ Kesuvchi asboblarning aşınma me'yorlarini qat'iy nazorat qiling. Asboblar eskirgandan so'ng, ishlov beriladigan qismning sirt pürüzlülüğü qiymati ortadi, kesish harorati ko'tariladi va ishlov beriladigan qismning deformatsiyasi mos ravishda ortadi. Shuning uchun, yaxshi aşınmaya bardoshli asboblar materiallarini tanlashdan tashqari, asbobning aşınma standarti 0.2 mm dan oshmasligi kerak, aks holda chip konlarini ishlab chiqarish oson. Kesish paytida deformatsiyani oldini olish uchun ishlov beriladigan qismning harorati odatda 100 darajadan oshmasligi kerak.
3. Ish qismlarini qisish usulini takomillashtirish
Qattiqligi past bo'lgan yupqa devorli alyuminiy qismlar uchun deformatsiyani kamaytirish uchun quyidagi siqish usullaridan foydalanish mumkin:
① Yupqa devorli astar qismlari uchun, agar ishlov berilgandan keyin bo'shatilgandan so'ng, uch jag'li o'z-o'zidan markazlashtiruvchi shtutser yoki prujinali shtutser lamel qisqich uchun ishlatilsa, ishlov beriladigan qism muqarrar ravishda deformatsiyalanadi. Ushbu nuqtada, eksenel so'nggi yuzni yaxshi qattiqlik bilan siqish usuli qo'llanilishi kerak. Joylashtirish uchun qismning ichki teshigidan foydalanib, tishli mil hosil qiling va uni qismning ichki teshigiga joylashtiring. Oxirgi yuzni mahkam bosish uchun qopqoq plitasidan foydalaning va keyin uni yong'oq bilan mahkamlang. Tashqi doirani qayta ishlashda siqish deformatsiyasining oldini olish mumkin, shuning uchun qoniqarli ishlov berish aniqligiga erishiladi.
② Yupqa devorli yupqa plastinka ish qismlarini qayta ishlashda, bir tekis taqsimlangan siqish kuchini olish uchun vakuumli so'rg'ichlardan foydalanish va keyin ishlov berish uchun kichikroq kesish miqdorini ishlatish yaxshidir, bu esa ishlov beriladigan qismning deformatsiyasini samarali oldini oladi.
Bundan tashqari, to'ldirish usuli ham ishlatilishi mumkin. Yupqa devorli ish qismlarining texnologik qat'iyligini oshirish uchun, qisish va kesish jarayonida deformatsiyani kamaytirish uchun ish qismining ichiga media to'ldirish mumkin. Masalan, 3% dan 6% gacha kaliy selitrasi bo'lgan karbamid eritmasini ishlov beriladigan qismga quyish va ishlov berilgandan so'ng, ishlov beriladigan qismni suvga yoki spirtga botirish plomba moddasini eritib, to'kib tashlashi mumkin.
4. Jarayonni oqilona tartibga soling
Yuqori tezlikda kesish paytida, katta ishlov berish imkoniyati va intervalgacha kesish tufayli, frezalash jarayoni ko'pincha tebranish hosil qiladi, bu ishlov berishning aniqligi va sirt pürüzlülüğüne ta'sir qiladi. Shuning uchun, CNC yuqori tezlikda kesish jarayoni odatda qo'pol ishlov berish, yarim nozik ishlov berish, burchakni tozalashni qayta ishlash, nozik ishlov berish va boshqa jarayonlarga bo'linishi mumkin. Yuqori aniqlik talablari bo'lgan qismlar uchun ba'zan ikkinchi darajali yarim aniq ishlov berish, keyin esa nozik ishlov berish talab qilinadi. Qo'pol ishlov berishdan so'ng, qo'pol ishlov berish natijasida hosil bo'lgan ichki stressni bartaraf etish va deformatsiyani kamaytirish uchun qismlar tabiiy ravishda sovutilishi mumkin. Qo'pol ishlov berishdan keyin qolgan chegara deformatsiyadan kattaroq bo'lishi kerak, odatda 1-2 mm. Nozik ishlov berish paytida, ishlov berish jarayonida kesish asbobini barqaror holatda ushlab turish uchun qismlarning yuzasi, odatda, 0,2 dan 0,5 mm gacha bo'lgan bir xil ishlov berish ruxsatini saqlab turishi kerak. Bu kesish deformatsiyasini sezilarli darajada kamaytirishi, yaxshi sirtni qayta ishlash sifatiga erishish va mahsulotning aniqligini ta'minlashi mumkin.
Ishlov berish deformatsiyasini kamaytirish uchun operatsion ko'nikmalar
Ishlov berish jarayonida alyuminiy qismlarning deformatsiyasi nafaqat yuqoridagi sabablarga ko'ra, balki amaliy operatsiyalarda operatsion usullarning ahamiyati bilan ham bog'liq.
1. Katta ishlov berish imkoniyati bo'lgan qismlar uchun ishlov berish jarayonida issiqlik tarqalishining yaxshi sharoitlariga ega bo'lish va issiqlik kontsentratsiyasini oldini olish uchun ishlov berish jarayonida nosimmetrik ishlov berishdan foydalanish kerak. Agar 60 mm gacha ishlov berilishi kerak bo'lgan 90mm qalinlikdagi lavha bo'lsa, bir tomoni frezalansa, ikkinchi tomoni zudlik bilan frezalansa va bir martalik ishlov berishda oxirgi o'lchamga ishlov berishda tekislik 5 mm ga yetsa; Agar takroriy besleme nosimmetrik ishlov berish ishlatilsa, har bir tomon 0,3 mm tekislikni ta'minlab, oxirgi o'lchamga ikki marta ishlov beriladi.
2. Agar lavha metall qismida bir nechta bo'shliqlar mavjud bo'lsa, ishlov berish jarayonida har bir bo'shliq uchun bir bo'shliqning ketma-ket ishlov berish usulini qo'llash maqsadga muvofiq emas, chunki bu qismda notekis kuchlanish va deformatsiyani osonlik bilan keltirib chiqarishi mumkin. Ko'p qatlamli ishlov berishni qabul qilgan holda, har bir qatlam bir vaqtning o'zida barcha bo'shliqlarga imkon qadar qayta ishlanadi, so'ngra keyingi qatlam qismlarni bir xil kuchlanish va deformatsiyani kamaytirish uchun qayta ishlanadi.
3. Kesish miqdorini o'zgartirib, kesish kuchini va kesish issiqligini kamaytiring. Kesish parametrlarining uchta elementi orasida orqa besleme kesish kuchiga sezilarli ta'sir ko'rsatadi. Agar ishlov berish ruxsati juda katta bo'lsa va bitta o'tishning kesish kuchi juda katta bo'lsa, bu nafaqat qismlarning deformatsiyasiga olib keladi, balki dastgoh milining qattiqligiga ta'sir qiladi va asbobning chidamliligini pasaytiradi. Agar orqa kesish miqdori kamaytirilsa, bu ishlab chiqarish samaradorligini sezilarli darajada kamaytiradi. Biroq, bu qiyinchilikni engish uchun yuqori tezlikda frezalash odatda CNC ishlov berishda qo'llaniladi. Orqaga kesish miqdorini kamaytirish bilan birga, besleme tezligi mos ravishda oshirilsa va mashina tezligi oshirilsa, ishlov berish samaradorligini ta'minlagan holda kesish kuchini kamaytirish mumkin.
4. Kesish tartibi ham diqqat bilan ko'rib chiqilishi kerak. Qo'pol ishlov berish, ishlov berish samaradorligini oshirish va vaqt birligida kesish tezligini ta'kidlashni ta'kidlaydi. Odatda, teskari frezalashdan foydalanish mumkin. Blanka yuzasida ortiqcha materialni eng tez tezlikda va eng qisqa vaqt ichida kesib oling va asosan nozik ishlov berish uchun zarur bo'lgan geometrik konturni hosil qiling. Nozik ishlov berish yuqori aniqlik va sifatni ta'kidlaydi va oldinga frezalashdan foydalanish tavsiya etiladi. Oldinga frezalashda to'sar tishlarining kesish qalinligi asta-sekin maksimaldan nolga kamayib borayotganligi sababli, ishning qattiqlashuv darajasi sezilarli darajada kamayadi, shu bilan birga qismlarning deformatsiyalanish darajasini pasaytiradi.
5. Yupqa devorli ish qismlari ishlov berish jarayonida qisish tufayli deformatsiyaga uchraydi, hatto nozik ishlov berishda ham undan qochish qiyin. Ishlov beriladigan qismning deformatsiyasini minimallashtirish uchun, ishlov beriladigan qismning dastlabki holatiga erkin qaytishiga imkon beruvchi nozik ishlov berish jarayonida yakuniy o'lchamga erishilgunga qadar siqish qismini bo'shatish mumkin. Keyin, ishlov beriladigan qismning mahkam siqilganligini (to'liq qo'l hissi asosida) ta'minlash uchun uni biroz torting, bu esa kerakli ishlov berish effektiga erishishi mumkin. Muxtasar qilib aytganda, siqish kuchining qo'llab-quvvatlovchi yuzaga ta'sir qilishi eng yaxshisidir va siqish kuchi ish qismining yaxshi qattiqligi yo'nalishi bo'yicha harakat qilishi kerak. Ish qismi bo'shashmasligini ta'minlash uchun, siqish kuchi qanchalik kichik bo'lsa, shuncha yaxshi bo'ladi.
6. Bo'shliqli qismlarga ishlov berishda frezalashtirgichning qismga burg'ulash uchi kabi to'g'ridan-to'g'ri kirib borishiga yo'l qo'ymaslik tavsiya etiladi, buning natijasida frezalash uchun chiplar bo'shlig'i etarli emas, chiplar tekis bo'lmagan holda chiqariladi, qizib ketadi, kengayadi, asbob sinishi va boshqalar. salbiy hodisalar. Birinchidan, asbob teshigini burg'ulash uchun bir xil o'lchamdagi yoki frezalashtirgichdan bir o'lchamdagi burg'ulash uchidan foydalaning va keyin uni frezalash uchun frezalashtirgichdan foydalaning. Shu bilan bir qatorda, CAM dasturi spiral kesish dasturlarini ishlab chiqarish uchun ishlatilishi mumkin.